影响催化裂化反应深度的主要因素

7个基本概念

1、转化率 

在催化裂化工艺中，往往要循环部分生成油、也称回炼油。在工业上采用回炼操作是为了获得较高的轻质油产率。因此，转化率又有单程转化率和总转化率之别。 

2、空速和反应时间 

每小时进入反应器的原料量与反应器内催化剂藏量之比称为空速。 空速的单位为时-1，空速越高，表明催化剂与油接触时间越短，装置处理能力越大。在考察催化裂化反应时，人们常用空速的倒数来相对地表示反应时间的长短。

3、剂油比 

催化剂循环量与总进料量之比称为剂油比，用C/O表示：在同一条件下，剂油比大，表明原料油能与更多的催化剂接触。

影响催化裂化反应深度的主要因素

影响催化裂化反应转化率的主要因素有：原料性质、反应温度、反应压力、反应时间。 

1、原料油的性质 

原料油性质主要是其化学组成。原料油组成中以环烷烃含量多的原料，裂化反应速度较快，气体、汽油产率比较高，焦炭产率比较低，选择性比较好。对富含芳烃的原料，则裂化反应进行缓慢，选择性较差。另外，原料油的残炭值和重金属含量高，会使焦炭和气体产率增加。

2、反应温度 

反应温度对反应速度、产品分布和产品质量都有很大影响。在生产中温度是调节反应速度和转化率的主要因素，不同产品方案，选择不同的反应温度来实现，对多产柴油方案，采用较低的反应温度(450℃～4 70℃)，在低转化率高回炼比下操作。对多产汽油方案，反应温度较高(500℃～530℃)；采用高转化率低回炼 比。

3、反应压力 

提高反应压力的实质就是提高油气反应物的浓度，或确切地说，油气的分压提高，有利于反应速 度加快。提高反应压力有利于缩合反应，焦炭产率明显增高，气体中烯烃相对产率下降，汽油产率略有下降，但安定性提高。提升管催化裂化反应器压力控制在0.3MPa ～0.37MPa。 

4、空速和反应时间 

在提升管反应器中反应时间就是油气在提升管中的停留时间。图3-5表示提升管催化裂化 的反应时间与转化率的关系。由图可见，反应开始阶段，反应速度最快，1秒后转化率的增加逐渐趋于缓和。反 应时间延长，会引起汽油的二次分解，同时因为分子筛催化剂具有较高的氢转移活性，而使丙烯、丁烯产率降 低。提升管反应器内进料的反应时间要根据原料油的性质，产品的要求来定，一般约为1秒～4秒。

本篇文章来源于微信公众号: 催化人