反再系统非正常情况处理【实用攻略】

非正常情况处理

反应系统一旦处于非正常操作状态，它对整个催化裂化装置，甚至全厂都有极大的影响，与此同时，与极易引起各参数的相互变化，稍有疏忽或判断不正确，处理不果断，不及时，不得力，都有可能导致事态的扩大或酿成事故，因此必须加强对各参数的监视，认真分析其变化，找出原因，采取果断、有力的措施，保证平稳生产。

反应温度大幅度波动

原因：

1、总进料量发生大幅度变化（如仪表失灵，机泵故障或原料缓冲罐回炼油罐液面低造成泵抽空等）。

2、再生单动滑阀自动关死或斜管架桥，致使反应温度大幅度下跌。

3、原料性质剧烈变化或带水。

4、催化剂循环量大幅度变化。

5、预提升蒸汽突然中断，或蒸汽系统带水。

6、加料速度过猛或其它原因造成再生器温度大幅度变化，从而造成反应温度大幅度变化。

现象：

提升管温度大幅度变化，反应压力波动，严重时会造成冒黄烟或催化剂倒流等事故。

调节方法：

1、仪表失灵及时改副线控制，并联系仪表修理；泵抽空或故障时切换备用泵，努力稳住进料量及各部操作并联系处理；当回炼油罐和分馏塔底液面均很低时，应适当补油。

2、反应温度自动控制、滑阀大幅度调节时，及时改遥控，或手动调节，并联系处理。判断发生架桥时，加大松动风或蒸汽量处理。

3、根据反应温度变化幅度，酌情增减总进料时，并联系调度尽快调整原料组成和性质。

4、仪表失灵时改手动调节，稳住循环量，控制好两器压力。

5、预提升介质压力下降时，及时关小器壁阀严防倒流，并通知提过热蒸汽压力。若因介质带水，应及时联系有关岗位或单位改善介质品质。

6、再生温度下降幅度过大时可喷燃烧油提温度，同时降低加料速度或停止加料。

反应压力大幅度变化。

原因：

1、原料带水或进料量突然大幅度变化。

2、提升管温度剧烈变化。

3、气压机转数失控或故障停机。

4、放火炬闸阀失灵自开。

5、反应启用降温汽油过猛。

6、分馏塔底液面超高，造成憋压。

7、分馏塔顶油气分离器液面超高。

8、再生单动滑阀失控自动开大或关小。

9、分顶蝶阀失灵关闭。

10、分顶冷后温度突变。

11、分馏塔顶回流大幅度波动或其它各循环回流晃量或泵抽空，富吸收油返塔量变化等。

12、流化介质带水。

13、终止剂大幅波动。

现象：

两器压力大幅度变化，如处理不及时会影响催化剂的正常循环，打乱操作，并能导致设备超压，催化剂倒流等而酿成事故，同时反应压力变化，分馏压力也会随之波动，甚至导致安全阀启跳。

调节方法：

1、调节进料量，并联系有关车间调整原料组成。反应压力超高时打开气压机入口放火炬，但要注意保持气压机入口压力，防止气压机飞动。

2、提升管温度剧烈变化引起压力变化时及时查清原因，按上面的调节方法处理。若此时反应压力陡降，则可利用分顶蝶阀维持反应压力，并联系气压机稍开反飞动。

3、汽压机转速失控或停止时，反应用放火炬阀和分顶蝶阀控制反应压力。

4、放火炬阀失灵全开时应立即通知气压机岗位改手摇关闭，联系仪表处理。

5、反应喷降温汽油时，应适当控制流量，不宜过大，以免发生事故。

6、分馏塔底液面、V202液面超高时，立即通知分馏撤液面。

7、再生滑阀失控时应立即改手动或手摇。若因突然关小造成反应温度低时，应适当降低进料量，甚至切断进料，维持反应温度。

8、分顶蝶阀正常应在开位置，若突然关闭则应立即降低或切断进料，同时将分顶蝶阀的信号切断，用手搬动连杆使其复位至全开。

9、冷后温度突然升高会造成反应压力超高，此时应降低进料量，通知班长，调度和车间联系有关岗位和车间处理。

10、分馏塔各回流波动造成反应压力变化时，联系分馏及吸稳调整。

11、蒸汽脱水，并联系调度改善蒸汽品质。

12、查明终止剂波动的原因，果断处理。

再生温度大幅度变化：

原因及现象：

1、两器流化不正常，再生温度大幅度波动。

2、待生滑阀失灵，突然开大，再生温度上升，严重时会引起碳堆积和冒黄烟。

3、提升管反应温度低，待生剂带油引起再生温度波动。

4、外取热器循环突然开大或关小，引起再生温度波动。

5、汽提蒸汽量突然减小，待生剂油汽携带量增加，再生温度波动。

6、原料组成及性质或进料量变化，再生温度波动。

7、提升风量变化大，或带水引起再生温度变化。

8、加冷催化剂过快，引起再生温度波动。

9、外取热器水汽套管磨穿或腐蚀、水汽进入再生器，烟道大量见汽，再生温度下降。

10、外取热流化风带水。

调节方法：

1、查清原因，及时处理，恢复两器正常流化，尽快平稳操作。

2、及时将沉降器料位自动控制切换成手动或手摇调节。

3、按反应温度低处理。

4、将外取热循环手动调节。

5、汽提蒸汽量突然减小，若仪表失灵立即改副线，若属蒸汽系统问题时，及时联系处理。

6、调整原料组成稳定总进料量。

7、联系风机，稳住风压按指标操作，及时脱水，风量低于1000Nm3/h时，投提升风自保，开提升风事故蒸汽帮助流化。

8、若仪表有问题，联系处理，注意调燃烧油量要执行稳、少、勤、的原则。

9、控制加料速度，使温降不大于30℃。

10、通知班长和车间，听从指挥。

11、及时关闭流化风根部器壁阀，待脱净水后再投用。

沉降器汽提段料位大幅度波动

原因及现象：

1、待生塞阀突然开大，沉降器汽提段料位下降。

2、再生滑阀突然开大，沉降器汽提段料位上升。

3、反应压力突然增加，沉降器汽提段料位下降。

4、再生压力突然增加，沉降器汽提段料位上升。

5、待生料腿松动汽、风不足，沉降器汽提段料位只长不降。

调节方法：

1、再生待生滑阀失灵时应立即改手动或手摇，稳定沉降器汽提段料位。

2、反应或再生器压力变化过大时，应通过改变再生，待生滑阀的开度来保持料位，同时，尽快调整两器压力，稳定两器差压。

3、汽提蒸汽量突然改变时，若仪表失灵立即改手动或副线控制，因蒸汽品质问题时应及时联系改善蒸汽品质。

4、提升风量不足时，投提升风自保用蒸汽帮助流化。

5、无论何种原因造成沉降器及汽提段料位突然下降，引起再生温度大幅度波动时，都应及时降低进料量，以防再生温度超高和碳堆积事故发生。

进料泵抽空：

原因：

1、原料罐液面低或原料中带轻油或水。

2、封油量过大或封油带水泵抽空。

3、泵入口管线有异物或结焦，或入口阀板脱落。

4、扫线蒸汽漏入原料油，回炼油或油浆系统。

5、机泵故障。

现象：

总进料量突然减小，反应温度上升。

处理方法：

1、泵抽空改启备用泵维持操作。

2、适当降量操作，联系有关岗位，车间改善原料性质。

3、配合司泵调整封油量加强封油脱水。

4、泵入口管线有异物或入口阀板脱落时，应汇报领导联系处理。

5、检查各扫线给汽点，发现问题及时处理。

6、联系电工、钳工处理。

催化剂塌方：

原因：

1、两器差压“气喘式”变化；

2、主风量突然大幅度变化；

3、汽提蒸汽量大幅度变化；

4、斜管松动蒸汽或松动风压力突然变化。

5、单动滑阀控制失灵，开度产生脉冲式变化；

现象：

两器藏量、密度大幅度波动，床层流化不均，催化剂循环失常，系统压力平衡被破坏，进而影响到反应过程和催化剂的汽提及再生。

调节方法：

1、手动控制双动滑阀和气压机入口压力，调节两器差压到正常值稳住。

2、选择主风流量在合适的范围内，维持操作。

3、汽提蒸汽要保持在一定范围内，尽量减少波动。

4、排净松动蒸汽或松动风中的凝结水，同时调整两器差压，减少大汽泡的形成。

5、手摇控制滑阀开度，及时联系处理。

催化剂架桥：

原因：

1、催化剂循环暂停或减少，反应温度突然下降，反应深度突然下降，再生温度先是突然长高，尔后迅速下降。

2、斜管松动点不通，局部催化剂不流动堵塞斜管。

3、斜管松动蒸汽带水或限流孔板孔径不合适，产生汽阻。

4、催化剂循环量小，输送斜管中流速慢，气固分层。

5、两器差压过大，影响催化剂正常循环。

现象：

催化剂架桥会造成催化剂循环失常，斜管推动力波动，从而使反应温度下降，反应深度突然下降，反应压力减小。

调节方法：

1、正常生产中出现反应温度突然下降时可在小范围内活动再生滑阀，帮助流化。

2、调整流化风和松动风量。

3、疏通松动点，加强松动介质脱水。

4、调整限流孔板孔径。

5、保证斜管有一定的推动力，增加催化剂循环量。

6、稳定两器压力。

本篇文章来源于微信公众号: 催化人